在软包装行业，无溶剂复合技术的应用广泛，但常面临诸多涂布效果不佳的问题。这些问题严重影响产品质量，增加生产成本，阻碍生产效率提升。比如转移辊压力不足、涂布辊清洁不到位等会致使涂布效果差；胶黏剂长时间不替换、涂胶压辊有杂质会让薄膜边缘涂布受影响；涂胶量过大、冷却效果差则引发收卷断面不齐等。下面，我们将深入剖析这些不良现象，并给出切实有效的解决办法，助力提升无溶剂复合技术在软包装行业的应用成效。
涂布效果差
转移辊压力不足：调整压力，确保涂布均匀。
转移辊机械制动调节错误：重新调整，保证涂布稳定性。
涂布辊清洁不到位：定期清理涂布辊，防止涂布不均。
辊面光洁度差：保持涂胶压辊、转移辊或复合辊的清洁和光滑。
薄膜边缘涂布效果差
胶黏剂长时间不替换：常摆动喷胶嘴，保持胶黏剂新鲜。
涂胶压辊两边有杂质：清理涂胶压辊两边，确保涂布质量。
收卷断面不齐
涂胶量过大：适当减少涂胶量。
冷却效果差：改善冷却系统。
张力不合适：调整放卷和收卷张力。
挤压辊平齐度差：进行校准。
涂胶量差异大：控制在 0.2g 以内。
纸芯与薄膜对齐问题：进行调整。
白斑
涂胶量低：增加涂胶量，调整复合温度和压力。
辊面光洁度差或有异物：清理辊面。
基材膜张力不均：调整挠度辊和张力。
压力设置不当：重新调整。
油墨与胶粘剂相溶性不好：更换合适的胶黏剂或油墨。
刀线
涂布单元各辊未清理干净或转移辊光滑性差。停机清理涂布单元或更换转移辊，有时晃动计量辊也能消除刀线故障。
胶黏剂干燥不良
配比不当：严格按照配比操作。
胶黏剂失效：更换新鲜胶黏剂。
胶液中混入水分或杂质：避免混入。
复合膜气泡
材料不平滑或油墨颗粒粗：选用优质材料或增加涂布量。
固化中 CO2 无法逸出：改用双组份粘合剂。
表面润湿性差：提高材料的表面润湿张力。
转移辊附着异物或伤痕：及时清理。
粘接不良
粘合剂涂布量不当：调整涂布量。
加湿水分不足：适当增加湿度。
涂布量太少：对表面的浸润不完全。
油墨与粘合剂相溶性差：更换合适的油墨或粘合剂。
隧道效应
张力控制不当：调整张力，避免皱纹产生。
基材薄膜有松弛部分：确保基材薄膜平整性。
通过对这些不良现象的深入了解和及时解决，可以有效提升无溶剂复合技术在软包装行业的应用效果，确保产品质量，减少生产成本，提高生产效率。
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